Litière agglomérante biodégradable pour chat

Le minerai extrait n'est pas traité immédiatement à son arrivée. Il subit généralement une période de-séchage et de vieillissement naturels à l'air-d'une durée généralement de 7 à 30 jours-pour réduire sa teneur naturelle en humidité (par exemple, en la réduisant d'un niveau initial de 25 % à environ 12 %), ce qui la rend plus facile à écraser.

Les gros morceaux de minerai sont réduits en petits granulés (d’une taille d’environ 5 à 20 mm) à l’aide de concasseurs à mâchoires et de concasseurs à marteaux. Cette étape facilite le processus de broyage ultérieur.

Il s’agit de l’étape la plus critique pour déterminer les performances de la litière pour chat. Des équipements tels que des broyeurs Raymond ou des broyeurs à boulets sont utilisés pour broyer le minerai en une poudre fine (environ 200 mesh).

Les additifs-tels que les parfums, le charbon actif, les désodorisants, les agents antibactériens, les granulés colorés et le bicarbonate de soude-sont incorporés en fonction des exigences spécifiques du produit et soigneusement mélangés. L’objectif est de garantir des performances constantes sur chaque granule de litière pour chat.

Il s’agit d’un processus clé pour former les granulés de litière pour chat. Des équipements tels que des granulateurs à disques, des granulateurs à rouleaux ou des granulateurs par extrusion sont utilisés ; avec l'ajout d'une quantité appropriée d'eau, le matériau est façonné en granulés ronds ou irréguliers. Les tailles de particules courantes comprennent 0,5 à 1,5 mm, 1 à 2 mm et 2 à 4 mm.

La litière pour chat fraîchement formée a une teneur en humidité d'environ 15 à 20 %. Il passe dans des séchoirs rotatifs ou des fours à air chaud-pour réduire la teneur en humidité à 6 % à 8 %, ce qui entraîne une absorption plus rapide de l'eau, une résistance à la croissance des moisissures et une plus grande durabilité pendant le transport.

Le matériau passe à travers un tamis vibrant pour le séparer en diverses spécifications (par exemple 0,5 mm, 1 mm, 2 mm, 4 mm). Les particules surdimensionnées sont re-broyées, tandis que les fines sous-dimensionnées sont recyclées dans le four de production. Le matériau entre ensuite dans un système de dépoussiérage. Enfin, des tests en laboratoire sont effectués pour mesurer la teneur en humidité, l’absorption d’eau, le temps d’agglutination, le taux de poussière, la densité apparente et la résistance à la compression.

Pesage et remplissage automatiques. Les tailles d'emballage courantes incluent 5 L, 6 L, 8 L, 10 L, 20 L et 25 kg. Les options d'emballage incluent des sacs en PE, des sacs imprimés en couleur-, des sacs en papier kraft et des sacs tissés ; Les services OEM, ODM et de marque privée sont pris en charge. Une fois emballés, les produits sont palettisés.

Les produits finis sont déplacés vers l'entrepôt, où ils sont gérés selon le lot, les spécifications et la marque. Ils sont ensuite palettisés, enveloppés dans un film étirable et chargés dans des conteneurs pour être exportés vers les marchés mondiaux.